Бетонные блоки для фундамента: Применение и монтаж!

Монтаж фундамента из бетонных блоков

Фундамент из бетонных блоков является одним из самых популярных материалов, используемых для возведения основания зданий. Главная особенность такой конструкции заключается в том, что блоки не нужно делать самостоятельно.

Они изготавливаются в условиях заводских цехов. Еще одна важная черта – отсутствие необходимости армирования. Бетонные блоки отлично справляются с нагрузками на сжатие.

Преимущества и использование ФБС

Наиболее широкое применение фундамент на блоках получил при строительстве ленточного основания зданий, на участках с песчаным, скальным или гравийным грунтом. Дом, основание которого сделано из готовых заводских бетонных блоков, будет весьма устойчив, а такой фундамент долговечен.

В бетонную смесь, из которой изготавливают конструкцию с арматурными прутьями, заложенными внутри, вводят определенные добавки, повышающие ее морозостойкость, прочность, надежность и способность даже в самых сложных условиях сохранять свою форму.

Строительство начинается, как и в других случаях, с расчистки и разметки участка, на котором будет стоять дом. Постройка может иметь небольшие габариты и стены:

Необходимо соблюдение главного условия, в соответствии с которым подошва основания такого дома должна находиться на глубине не менее чем глубина промерзания грунта. Фундаментный блок стеновой изготавливает по специально разработанной технологии, предусматривающие армирование в ходе создания железобетонных изделий. Для выполнения намеченных работ понадобится взять в аренду кран, чтобы беспрепятственно перемещать и устанавливать составляющие конструкции.

Порядок выполнения работ

После завершения разметки и определения точек пересечения можно приступать к рытью траншей. На этом этапе строительства фундамента на блоках тоже проще воспользоваться строительной техникой. Определяя для траншеи такие параметры как глубина и ширина, необходимо учесть, что минимальное заглубление ФБС должно равняться высоте двух готовых блоков, но для того чтобы соблюсти все тонкости технологического процесса нужно точно установить уровень залегания грунтовых вод и глубину промерзания грунта.

Траншея под ленточное основание

Определяя ширину будущей траншеи нежно принять во внимание параметры составляющих и возможность обустройства гидроизоляции фундамента на блоках. Это значит, что к установленному размеру следует прибавить приблизительно 15-20 сантиметров. Итак, максимальная глубина траншеи составит около двух метров, а ее максимальная ширина – 80 сантиметров.

На дне траншеи, подготовленной для строительства основания дома, необходимо сделать качественную подушку. С этой целью используют речной песок и мелкофракционный щебень, которые укладывают послойно, с качественным трамбованием. Каждый слой составляет не менее 15 сантиметров, а общая толщина подушки достигает от 30 до 60 сантиметров, в зависимости от особенностей грунта. На готовой подушке заливают основание для фундамента.

На данном этапе тоже может понадобиться профессиональная строительная техника. Бетон для такого основания лучше заливать из миксера, но при необходимости можно приготовить его самостоятельно.

В другом случае, на подушку укладывают слой камня, который заливают цементной смесью, кладут арматурные пруты и вновь заливают раствором. Только после полного застывания приступают к работе с ФБС.

Прежде чем приступить к укладке бетонных блоков, понадобится подготовить кран. Это связано с тем, что каждый блок весит не менее тонны. Теперь прочитав количество составляющих конструкции в каждой траншее, можно приступать к укладке первого ряда будущего основания для дома. Сделать правильный расчет для определения нужного количества блоков довольно просто. Их стандартный размер 240х60х60 сантиметров.

Первый ряд

Начиная работу по строительству фундамента на блоках, необходимо заранее сделать цементный раствор, для приготовления которого потребуется цемент марки 500. Он обеспечить прочное и надежное соединение всех составляющих конструкции.

Бетонные блоки первого ряда укладывают как можно плотнее подгоняя друг к другу, но предварительно на места их соединения и в специально подготовленные пазы наносят сантиметровый слой цементного раствора. Сделать перевязку в углах можно таким же образом, как при возведении кирпичной кладки. После окончания работ с первым рядом камня в обязательном порядке проверяют строгую горизонтальность укладки. Ля этого можно использовать нивелир. Удостоверившись в том, что блок уложен по уровню, можно сделать гидроизоляцию.

Посмотрите видео, как начать укладку первого ряда блоков в траншею.

Выполняя укладку блоков и перевязку их в первом и последующих рядах, уделить внимание консистенции цементного раствора. Избыток или недостаток влаги отрицательно скажется на прочности самого основания дома.

Дальнейшая укладка блоков

Фундамент, возведенный из бетонных блоков, является основанием дома, строительство которого ведется из самых разнообразных материалов. В зависимости от того, из чего будут сделаны стены, выбирают ширину используемых блоков. Второй и все последующие ряды укладывают по технологии перевязки. Толщина цементного слоя не превышает 2 сантиметра.

Рекомендуем посмотреть видео, рассказывающее о полном возведении блочного основания.

Каждый ряд обязательно прокладывают гидроизоляцией, а готовый фундамент полностью обрабатывают мастикой.

В тех случаях, когда дом строят на слабом грунте, возможно, понадобится сооружение дополнительного железобетонного ряда. Придется возводить опалубку, заливать бетон, армировать и таким образом обеспечить постройку дополнительным монолитным фундаментом толщиной не менее 30 сантиметров. Выполняя работы по сооружению фундамента дома из бетонных блоков необходимо позаботиться о наличии коммуникационных отверстий и вентиляции.

Что такое фундаментные бетонные блоки?

Для обеспечения устойчивости и долговечности стен домов строители возводят прочные фундаменты на различных типах грунта. Благодаря высокой степени надежности в качестве основания для будущего здания востребованы сплошные блоки из бетона, имеющие правильную прямоугольную форму. Повышенную прочность, которой обладают бетонные фундаментные блоки, обеспечивает стальная арматура. С помощью грузоподъемного оборудования осуществляют укладку блоков с герметизацией стыковых участков цементным раствором.

Что собой представляют бетонные фундаментные блоки?

Бетонные блоки под фундамент представляют собой изделия прямоугольной формы, которые изготавливают на специализированных предприятиях из тяжелых марок бетона, усиленного рифленой арматурой. Метод изготовления предусматривает формовку бетонной смеси в разборную опалубку с дальнейшим уплотнением массива. Использование камер для пропаривания позволяет повысить запас прочности продукции.

Конструктивно-фундаментный блок представляет собой изделие, включающее:

• монолитный массив бетона. Для его изготовления используется портландцемент с маркировкой М400 и выше;
• арматурную решетку. Она состоит из отдельных элементов, соединенных с помощью вязальной проволоки;
• такелажные петли, изготовленные из стали и предназначенные для перемещения фундаментных блоков.

Бетонные блоки наиболее подходящая основа для фундамента

Конструктивная особенность изделий – наличие вертикального паза, расположенного на торцевой плоскости. Он предназначен для решения следующих задач:

• повышения прочности кладки после монтажа блоков. Полость заливается бетонным раствором и обеспечивает неподвижность элемента после установки;
• прокладки инженерных сетей. Размеры паза позволяют разместить в нем водопроводные и канализационные трубы, а также электрические кабеля.

Блочные изделия позволяют ускоренными темпами сооружать фундаментную основу и менее восприимчивы к воздействию природных факторов по сравнению с другими типами фундамента.

Отличительными характеристиками блока являются:

• повышенные прочностные свойства;
• продолжительный период использования;
• увеличенная износостойкость.

Производство изделий осуществляется в заводских условиях с лабораторным контролем качества продукции.

Чем вызвана необходимость использования блоков?

Для сокращения строительного цикла и обеспечения устойчивости нагруженных строительных конструкций применяют фундаментные блоки. Увеличенные габаритные размеры и прочность изделий позволяют ускоренными темпами сооружать фундаментные основы ленточного и столбчатого типа для массивных строений.

Фундаментные блоки позволяют ускоренными темпами сооружать основы массивных строений

Бетонные фундаментные блоки используют для решения различных задач:

• обустройства цокольной части здания;
• сооружения подвалов;
• возведения подпирающих стен;
• строительства дорожных развязок и эстакад;
• устройства пандусов и постройки мостов;
• строительства объектов производственного назначения.

Повышенный запас прочности железобетонных блоков обеспечивает возможность решения широкого спектра задач в строительной и дорожной сфере.

Бетон блок на фундамент – достоинства и недостатки изделий

Основания зданий, для строительства которых используются бетонные фундаментные блоки, по эксплуатационным характеристикам превосходят фундаменты, выполненные в виде монолитных панелей. По трудоемкости, темпам сооружения и нагрузочной способности монолитная железобетонная плита уступает фундаменту, построенному из бетонных блоков.

Главные достоинства фундаментных блоков:

• увеличенные прочностные характеристики. Нагрузочная способность железобетонного монолита на 1 кв. см возрастает от 0,1 до 0,2 т в зависимости от класса используемого бетона;
• устойчивость к температурным колебаниям. Структура изделий и прочностные характеристики сохраняются в течение 250 циклов глубокого замораживания с последующим оттаиванием;
• влагонепроницаемость. Увеличенная плотность бетона и отсутствие внутри материала капиллярных каналов повышают способность блоков противостоять поглощению влаги;

Преимущества фбс: скорость процесса установки, низкая себестоимость

• высокие звукоизоляционные свойства. Уличным шумам проблематично проникнуть в подвальное помещение, так как бетон обеспечивает хорошую шумоизоляцию;
• устойчивость к воздействию сейсмических факторов. Промышленная технология производства блоков обеспечивает увеличенную прочность изделий, сохраняющих свои характеристики в сейсмических районах;
• пожарная безопасность. Блочные изделия из тяжелого бетона не боятся высокой температуры и способны длительное время сохранять структуру, воспринимая воздействие открытого огня;
• увеличенная нагрузочная способность. Тяжелый бетон, из которого произведены изделия, противостоит подвижкам почвы и способен воспринимать вес массивных зданий;
• приемлемый уровень цен. Значительное уменьшение сметных затрат по сооружению фундамента обеспечивается благодаря доступной цене на блочную продукцию.

Кроме того, блочный фундамент обладает следующими преимуществами:

• ускоренными темпами сооружения;
• отсутствием необходимости монтажа опалубки;
• возможностью сооружения в любое время года.

Один из весомых плюсов блочного основания – уменьшенная трудоемкость выполнения строительных операций по сооружению фундамента.

Наряду с достоинствами изделия также имеют ряд недостатков:

• требуют использования грузоподъемной техники для выполнения погрузочно-разгрузочных работ и монтажа;
• нуждаются в дополнительной теплоизоляции в связи с низкими теплоизоляционными свойствами.

Кроме того, участки стыковки блоков не имеют высокой герметичности. Несмотря на имеющиеся недостатки, изделия востребованы для сооружения фундаментов, строительства подвальных стен и решения различных задач в строительной отрасли.

Какие размеры и вес имеют блоки железобетонные из тяжелого бетона?

Размеры бетонных блоков для фундамента регламентированы требованиями действующей нормативной документации. Промышленными предприятиями производятся блоки различной длины и ширины, при этом высота изделий составляет 0,28 и 0,58 м.

Стандартные размеры:

• по длине изделия выпускаются трех видов – 880, 1180 и 2380 мм;
• ширина изменяется от 300 до 600 мм с шагом 100 мм.

Минимальный размер блока составляет 88х30х58 см, а наиболее крупное изделие имеет размер 238х60х58 см. В зависимости от габаритных размеров возрастает и вес элементов, который составляет от 0,31 до 1,96 т.

Разновидности железобетонных блоков на фундамент

В соответствии с требованиями стандарта существуют различные виды фундаментных блоков:

• изделия марки ФБС представляют собой сплошные изделия без внутренних полостей. Блоки обладают повышенной прочностью и увеличенной массой;
• продукция с маркировкой ФБВ отличается наличием продольного паза в торцевой плоскости. Полость облегчает монтаж инженерных коммуникаций;
• блоки типа ФБП характеризуются наличием внутренних полостей квадратного сечения. Облегченная продукция изготавливается из бетона М150.

Кроме указанных разновидностей, изготавливаются также изделия с маркировкой ФЛ, отличающиеся трапециевидной формой. Они используются для сооружения основы под фундамент столбчатого или ленточного типа. Для сооружения стен объектов промышленного и сельскохозяйственного назначения применяют блоки марки БФ, отличающиеся размерами сечения.

Блоки на фундамент имеют несколько разновидностей

Для изготовления фундаментных блоков используют различные материалы:

• силикатобетонную смесь;
• керамзитобетонный раствор;
• тяжелые марки бетона.

Принятие решения об использовании конкретной марки блоков осуществляется после выполнения необходимых расчетов в соответствии с требованиями проектной документации.

Блоки из тяжелого бетона – как правильно выбрать материал для монтажа основания?

Приобретая стройматериал для сооружения фундамента, обратите внимание на внешний вид изделий:

• отсутствие сколов и трещин;
• наличие проушин для строповки;
• правильную форму.

Важно проверить наличие маркировки, которую наносят краской на поверхность блока. Следует проконтролировать, соответствуют ли габаритные размеры нанесенной маркировке и имеется ли сертификат соответствия на приобретаемые блоки.

Технология возведения основания блочного типа

Независимо от типа сооружаемого фундамента, технологический процесс строительства фундаментного основания из блоков предусматривает следующие стадии работ:

• выполнение подготовительных операций;
• осуществление монтажных работ.

Каждый этап работ имеет свои особенности и требует соблюдения норм и гостов.

Укладка блоков производится с помощью тяжелой техники

Подготовительные мероприятия для сооружения фундаментной конструкции

Готовясь к сооружению блочного фундамента, выполните подготовительные работы:

1. Определите характер почвы и уровень расположения грунтовых вод.
2. Выберите тип используемых блоков согласно прочностным расчетам.
3. Разработайте проектную документацию на фундамент.
4. Определите потребность в строительных материалах.

Важно правильно выполнить расчеты, а также своевременно приобрести и доставить на стройплощадку все необходимое для выполнения работ.

Подготовка основы под бетон блок на фундамент здания

Для установки блоков следует тщательно подготовить основание. Технология предусматривает следующие операции:

1. Разметку стройплощадки.
2. Очистку от растительности и строительного мусора.
3. Удаление плодородного слоя почвы.
4. Выполнение приямков в соответствии с проектом.
5. Выравнивание грунта на дне траншеи.
6. Формирование песчаной подушки толщиной 5-10 см.
7. Уплотнение и увлажнение песчаной подсыпки.

После завершения подготовительных операций приступайте к монтажу блоков.

Правильная установка блоков для обеспечения прочности фундамента

Монтаж осуществляется за строповочные проушины с помощью грузоподъемной техники.

Последовательность действий:

1. Уложите на подсыпку элементы нижнего ряда.
2. Заделайте вертикальные швы цементным раствором.
3. Нанесите раствор на верхнюю плоскость блоков.
4. Устанавливайте блоки второго ряда со смещением 0,4-0,5 м.

При монтаже обратите внимание на ширину вертикальных швов, которая не должна превышать 15-20 мм. После застывания раствора обмажьте поверхность блоков двумя слоями битумной мастики для гидроизоляции.

Подводим итоги – целесообразно ли применять бетонные блоки для фундамента?

Используя бетон-блок на фундамент, несложно ускоренными темпами соорудить основу здания при небольших трудозатратах. Следует тщательно изучить технологию монтажа и ответственно подойти к выполнению подготовительных операций.

Столбчатый фундамент из блоков – где применяют

Из всех известных вариантов строительства самым недорогим и надежным считается возведение деревянного дома, бани или подсобного сооружения, основу которых составит деревянный каркас, возведенный на столбчатый фундамент из блоков. Следует заметить, что такой тип фундаментной основы не подразумевает применение блоков или иных ж/б аналогов, отличающихся существенной массой. Поговорим, как сделать самостоятельно блочный фундамент из элементов, масса которых не превышает тридцати килограмм.

Блоки для столбчатого фундамента

Для этого используют блочный материал в виде монолитных элементов, отлитых на виброустановке либо прессе из бетонной массы м100 – 150.

Не стоит пробовать изготовить блоки самостоятельно – приобрести их гораздо легче и дешевле. Тем более, что потребуется вам для фундамента не более пяти десятков штук.

Для обустройства столбчатого фундамента из блоков используют элементы с параметрами 20 х 20 х 40 см. И этому есть свои причины:

• параметры блока говорят о небольшой массе материала. С учетом применяемого в изготовлении наполнительного компонента вес одного камня может составлять 30 – 32 кг. Это дает возможность вести монтажные работы без привлечения специальной техники;
• для изготовления блоков используют вибропресс и стандартные формы. В итоге получается литой блок, по прочности существенно превышающий аналоги, произведенные кустарным способом;
• удачные размеры материала создают возможность для простой выкладки фундаментных столбиков и выравнивания плоскости без подрезки опорных верхушек.
• на блочной поверхности допускаются шероховатости, но она должна оставаться ровной, не иметь сколотых участков, трещин, наростов и выбоин;
• пустотные места в блоке не допускаются;
• после изготовления блок должен в течение четырех недель набирать проектную прочность.

Для проверки качества и прочности легко ударьте по блоку молотком – он должен отскочить. От падения с метровой высоты качественный блок не получит повреждений.

Поэтапное выполнение работ

Пошаговая инструкция для устройства столбчатого фундамента из блоков выглядит следующим образом:

Подготовка

Готовится план будущего объекта, на котором размечаются места под столбы. Как правило, их располагают под каждым угловым участком и под точками пересечений стен. По прямой линии расстояние между двумя столбиками не должно быть более двух метров, когда проектным решением заложен ростверк из металла или древесины. Для железобетонного ростверка допускается расстояние между опорными элементами до трех метров. Если данное условие не соблюсти, то возникнут проявления деформационного характера.

По составленному плану с помощью математических расчетов уточняется потребность строительных материалов.

Переходим к разметочным работам. Для начала намечаем две наиболее удаленные отметки, которые послужат ориентирами для габаритов сооружения.

Промеряются диагонали, размечаются опоры основного и вспомогательного предназначения, столбики под перегородки. Разметку выполняют по осям будущих стен: колышки выносятся за застроечное пятно.

Земляные работы

Продолжаем устраивать столбчатый фундамент из блоков своими руками. Начинаем копать ямы размерами 1.2 х 1.2 м и в глубину от 1.5 до 2 м под каждый столб. Для ускорения процесса можно арендовать мотобур. Ямы готовятся с таким расчетом, чтобы после укладки блоков их верхние уровни совпали.

На данном этапе работ рекомендуется подвести коммуникации и отрыть по периметру траншеи, предназначенные для обустройства дренажа и утепления цокольной части.

Предусматривается обустройство подушки. Ее можно не делать на песчаной почве, а на других участках устройство подушки лишним не будет. На геотекстильный материал насыпается двадцатисантиметровый слой песка, смачивается и уплотняется. После этого устраивается такая же по высоте щебневая прослойка. Уплотнив подушку, необходимо устроить подбетонку. При близком залегании грунтовых вод следует засыпать щебень слоем в сорок сантиметров, который поможет сохранять геометрию даже при излишней влажности.

Если ведется строительство нежилого сооружения, то от несущих площадок можно отказаться и уложить блоки на песок. Но следует помнить, что основание столбчатого фундамента из бетонных блоков должно быть не менее 40 ха 40 см.

Устройство подошвы

Для расширения подошвы фундамент монтируют на железобетонные плиты, залитые в опалубочные конструкции. На данном этапе встречаются определенные нюансы:

• параметры плиты должны в два раза превышать сечение столба, чтобы компенсировать боковые воздействия от пучинистого грунта;
• гидроизоляционный слой подошвы существенно продлит эксплуатационные период железобетона;
• щебень лучше не использовать, так как он своими острыми гранями прорвет гидроизоляционный материал.

По этой причине многие предпочитают устраивать подбетонку из тощих бетонных смесей.

Для защиты от грунтовых вод устраивается дренажная система из гладких перфорированных труб. Их укладывают в канавы, завернув в геотекстиль и присыпав щебенкой, потом засыпают грунтом.

Кладка блоков, заливка бетоном, гидроизоляция

При устройстве опорно-столбчатого фундамента из бетонных блоков используют песчано-цементную растворную смесь. Связывают столбики с подошвой арматурным прутом, выпущенным по центру.

Кладочные работы выполняются стандартно. Перевязка необходима для каждого ряда. Для этого берут несколько арматурных прутьев, соединяют их вязальной проволокой, укладывают в яму. Бетон заливается слоями по тридцать сантиметров, трамбуется. В верхней части каждого столбика устанавливается полуметровая шпилька.

При ведении кладочных работ необходимо контролировать углы и горизонтальные линии.

Если проектным заданием предусмотрен ростверк, то в последнем ряду устраивается арматурная закладка, необходимая для связки с горизонтальными балками.

Если строится нежилое помещение, то блоки можно укладывать без соединения их раствором. В соответствии с технологией, столбы выкладываются на высоту 0.5 – 0.8 м. С этой целью устраивается опалубка, в которую потом заливается бетон.

Блоки не требуют времени для отстаивания, гидроизоляцию их граней можно выполнять сразу. Поверхность камней обрабатывается битумными или эпоксидными составами. По всему периметру подошвы устраивается ковер из рубероидного или полиэтиленового материалов. Края следует зажать, чтобы во время заливки растворной смеси изоляционный слой не съехал под ее тяжестью.

Установка ростверка

Такой тип фундаментного основания используется по непучинистым почвам, заглубляется меньше, нежели свайный, значительно подвергается движениям бокового характера. При строительстве легкого сооружения верхушки столбиков не скрепляются, а вот при обустройстве жилого дома понадобится ростверк.

Его надежность улучшает показатель устойчивости, распределяя нагрузочные воздействия между опорными столбами.

Если необходимо создать практичный монолитный ростверк из железобетона, придется установить опалубочную конструкцию, создать армирующий каркас. Бетонный раствор заливается за один раз, одновременно с этим выполняется его уплотнение вибраторами.

Выполнив распалубку, грани ростверка защищают гидроизоляционным слоем.

Известно несколько видов ростверка:

• плиты, соединяющие свайные оголовки;
• ленты, скрепляющие верхушки столбов.

Наземные и заглубленные ростверки устраивать легче, потому что роль нижнего щита в опалубке выполняет грунт.

Забирка

Это последний штрих в обустройстве фундаментной основы. Забирка представляет собой стену, скрывающую расстояние от земли до ростверка. В канаву глубиной в тридцать сантиметров и шириной 10- 20 см заливается бетонный раствор. Последующие строительные работы ведутся после того, как бетон затвердеет.

По окончанию работ настилается слой гидроизоляционного материала. Для этого отлично подходит рубероидный материал, которым укрывают столбы.

В чем преимущества такой фундаментной основы

Имея определенные навыки и знания в строительной сфере, возвести такой тип фундаментного основания самостоятельно можно в течение нескольких дней.

Финансовые расходы на строительство упрощенного фундамента из десятка столбов не превысят трех тысяч рублей. Но здесь есть одно условие – блоки под столбчатый фундамент приобретаются в готовом виде по пятьдесят рублей за камень, и практически все работы выполняются собственными силами.

Для небольшой деревянной постройки способа обустройства фундамента лучше не придумаешь. Самый сложный момент в такой работе – соблюсти геометрию и горизонтальные уровни опор.

Строительные работы упрощаются, если у вас имеется опыт проведения кладочных работ из кирпичного или шлакоблочного материала.

Область применения такого основания

Такие фундаменты в большинстве случаев используют в частном строительстве. Они не обладают высоким показателем несущей способности, что значительно ограничивает их эксплуатационный потенциал.

На почвах, не имеющих склонности к пучению, по столбчатой фундаментной основе возводят одноэтажные домики, бани, постройки хозяйственного предназначения.

Если стройка запланирована в районе с песчаным, скальным или валунным грунтом, несущих показателей столбчатого основания будет достаточно, чтобы возвести полноценный дом из сруба или пенобетонного блока.

Столбчатая фундаментная основа не подразумевает обустройство подвального помещения. Если данный критерий вам важен, следует рассмотреть устройство иных видов оснований.

Не следует устраивать такой фундамент в случаях:

• возведения большого дома с тяжелыми стенами;
• на почвах с низким уровнем несущей возможности, на участках с подвижными грунтами;
• на площадках, имеющих естественный высотный перепад более метра. В таком случае необходимо спланировать участок.

Заключение

Показатели прочности и стойкости фундаментной основы из блоков в существенной степени зависят от правильности соединения обвязочных бруса и опорных столбов. В связи с этим довольно часто на блоки устанавливаются добавочные угловые подкосы и деревянные распорки.

Как следует из отзывов потребителей, наиболее неблагоприятным фактором считается слабость обвязки, так как во время ее прогиба создается момент опрокидывания, способный расколоть опорные элементы.

Что из себя представляет ленточный фундамент из блоков ФБС + технология устройства и глубина заложения

Благодаря оптимальному сочетанию своих эксплуатационных качеств, ленточный фундамент в течение сотен лет удерживает лидирующие позиции.

Все альтернативные варианты опорных конструкций создавались под конкретные условия и значительно уступают ленте по многим позициям.

Наиболее жесткими и прочными типами ленты являются монолитные бетонные отливки, но они требуют большого количества времени на выдержку бетона до набора технологической твердости.

Кроме того, одномоментная заливка большого основания чрезвычайно сложна, а перерывы значительно снижают прочность материала.

С учетом сезонности бетонных работ, была отработана технология монтажа сборных лент из прочных железобетонных фундаментных блоков, позволяющих работать в любое время года.

Что такое ФБС блоки

Аббревиатура ФБС расшифровывается как «фундаментные блоки сплошного сечения». Они представляют собой железобетонные брикеты разного размера, из которых, как из кирпичей, собирается ленточный фундамент любого размера.

Разрешается использовать только стандартные изделия, изготовленные на заводе с соблюдением специальной технологии по требованиям ГОСТ и технических нормативов. Внешне ФБС — это бетонный блок, прямоугольный в сечении и пол боковой поверхности.

Торцовая сторона имеет небольшую прямоугольную выемку для заливки раствора или использования в качестве гнезда при монтаже вертикальных элементов. Верхняя плоскость имеет пару петель для зацепления подъемной техникой при установке.

После того, как блок уложен, они загибаются и плотно прижимаются к плоскости. В сборе получается полотно из плотно уложенных блоков, вертикальные стыки размещаются вразнобой для обеспечения большей прочности.

Соединение элементов между собой выполняется на песчано-цементный раствор.

Каким требованиям они должны отвечать для ленточного фундамента

Фундаментные блоки производятся в соответствии с техническими условиями и нормативами ГОСТ.

По форме блоки разделяются на:

• Целые. Представляют собой базовые брикеты со стандартными размерами.
• Доборные. Используются для заполнения участков ленты, где нельзя разместить целый блок.

По высоте существует два варианта:

На практике их величину округляют и называют соответственно 30 и 60 см.

По ширине:

Длина блоков составляет:

Кроме размеров, блоки ФБС различаются по материалу:

• Керамзитобетон или силикатный бетон с минимальной плотностью 1800 кг/м3.
• Высокопрочный легкий бетон В100.
• Высокопрочный тяжелый бетон марок М200-М500.

В состав материала входят также пластификаторы, уменьшающие хрупкость бетона, и арматура из высокопрочной стали А1 или А111. Присутствуют добавки, увеличивающие морозостойкость бетона.

Плюсы и минусы

К достоинствам блоков ФБС принято относить:

• Прочность, высокая несущая способность.
• Высокое качество материала, полученное в современных технологических условиях .
• Конструкция блоков обеспечивает оптимальную плотность монтажа, делая ленту прочной и устойчивой к внешним воздействиям.
• Конструкция элементов универсальна и позволяет создание фундаментов любой конфигурации.
• Работы можно производить в любое время года, что значительно расширяет возможности в сравнении с отливкой из бетона.
• Время, необходимое для создания ленты, значительно сокращается по сравнению с монолитными вариантами конструкции основания из-за отсутствия длительного срока выдержки бетона.

Недостатки сборных фундаментов из ФБС:

• Работы невозможно выполнять вручную. Из-за большого веса блоков требуется участие подъемной техники.
• Стыковочные швы являются проблемными участками в отношении прочности и герметичности ленты.
• Теплосберегающие качества блоков относительно невелики.
• Цена такого фундамента заметно выше, чем при изготовлении монолитного типа.

Глубина заглубления

Мелкозаглубленная лента из ФБС погружается на меньшую глубину, вследствие чего ее подошва оказывается расположена выше уровня промерзания. Такой вариант допускается при строительстве на непучинистых грунтах с отсутствием глины или глинистых пропластков в составе подстилающих слоев.

Большой вес блоков и масса самой постройки в данном случае способна играть положительную роль, компенсируя слабые усилия морозного пучения.

Обычной глубиной заложения мелкозаглубленного ленточного фундамента из ФБС является 0,6-0,7 м, что с учетом толщины слоя подготовки требует глубины траншеи 0,8-1 м.

Технология устройства

Порядок действий по строительству ленты из ФБС таков:

• Подготовка площадки, удаление верхнего плодородного слоя почвы, разметка.
• Рытье траншеи с учетом ширины подошвы (основания) ленты.
• Создание слоя песчаной засыпки.
• Укладка или заливка подошвы.
• Сборка основной части ленточного фундамента.

Существует множество технологических вариантов сборки ленты их ФБС, обусловленных особенностями грунта, размерами постройки и прочими факторами. Они могут иметь некоторые отклонения от приведенной схемы действий, но общая технология остается неизменной.

Подготовка траншеи

Первым этапом работ является создание траншеи. Участок планируют, удаляют верхний слой почвы. Производят разметку с помощью кольев, проверяют равенство диагоналей и осей траншеи, после чего приступают к выемке грунта.

Траншея для ленты из ФБС имеет глубину, учитывающую уровень погружения ленты и подстилающие слои песчаной подушки и подошвы. Обычно ее увеличивают на 20-30 см, но могут быть и другие варианты.

Например, на достаточно плотных непучинистых грунтах можно обойтись без песчаной подсыпки, настелив на дно слой геотекстиля и залив прочную армированную бетонную подушку. Такая опора имеет ровную горизонтальную поверхность, ее плотность является оптимальной для укладки блоков.

Единственным недостатком является необходимость выдерживать подушку для застывания бетона.

Обустройство подошвы

Подошва ленты должна быть максимально прочной и надежной, способной исключить возможность проседаний. Для этого могут быть использованы фундаментные плиты с трапециевидным сечением (ФЛ), слой монолитной отливки или обычная песчаная подушка.

Функции подошвы:

• Выравнивание и обеспечение горизонтали для укладки блоков.
• Создание расширенной опорной площадки, уменьшающей удельное давление ленты на грунт и снижающей опасность проседаний.
• Прием и перераспределение нагрузок пучения.

Удачным вариантом обустройства подошвы является использование фундаментных плит ФЛ, которые образуют прочную и широкую опору и не требуют времени на затвердение бетона.

Недостатком этого варианта является отсутствие жесткости подошвы, присущей монолитной отливке из железобетона.

Установка опалубки

Для заливки монолитной подошвы необходимо выполнить весь комплекс бетонных работ. Прежде всего, собирают опалубку.

Она имеет ширину, равную расчетным параметрам подошвы, а высока щитов принимается несколько увеличенной по сравнению с высотой самой подушки.

Сборку щитов производят из обрезных досок, установленные внутри траншеи щиты упирают в боковые стенки траншеи. На дно настилается слой геотекстиля, препятствующий выходу воды из бетона.

Армирование

Установка арматурного каркаса необходима для компенсации растягивающих нагрузок, возникающих при подвижках или пучении грунта. Используется металлическая или композитная арматура, связанная мягкой стальной проволокой.

Размеры и конфигурация армпояса соответствуют проектным параметрам подошвы и рассчитаны так, чтобы рабочие стержни находились не глубже 2-5 см под наружными слоями бетона.

Толщина рабочих стержней зависит от размеров подошвы и обычно находится в пределах 10-14 мм.

Заливка подушки

Бетон необходимо подавать с разных точек, чтобы не дожидаться, пока он самостоятельно растечется по всей длине траншеи. Во время заливки производят штыкование или обработку строительной виброплитой для удаления воздушных пузырей.

Используется бетон марок М100 или М150, при необходимости можно применить более тяжелый вид М200.

Заливку необходимо производить за один раз, пока бетон не начал схватываться. Это важно, так как монолитность обеспечивается только таким способом, если делать перерывы в заливке, то вся процедура теряет смысл.

Установка блоков

Монтаж блоков начинают только после полной выдержки бетонной подушки (28 дней). В течение этого периода материал набирает конструкционную прочность и способен к принятию нагрузки от веса ФБС.

Укладка блоков производится на слой песчано-цементного раствора, который наносят как на горизонтальные, так и на вертикальные стыки. Блоки укладываются со смещением вертикальных швов. Для заполнения рядов используются обрезанные по длине короткие (доборные) блоки.

Резку производят с помощью специализированных алмазных режущих инструментов.

Гидроизоляция

Поверхность готовой ленты покрывают слоем гидроизоляции, препятствующей проникновению в бетон воды.

В качестве изолятора используют горячий гудрон, готовую битумную мастику или иные материалы.

Изоляции подлежат все поверхности, в том числе и внутренние части вентиляционных отверстий.

Утепление

Утепление представляет собой процесс установки на поверхность ленты теплоизолятора. Оптимальным выбором станет экструдированный пенополистирол (пеноплекс), несколько хуже — пенопласт. Они непроницаемы для воды и не подвержены гниению, что важно для сложных условий эксплуатации.

Возможно использование жидкого пенополиуретана, более дорогого, но весьма эффективного утеплителя с максимальной герметичностью. Материал плотно, без щелей или зазоров устанавливается на поверхность ленты с внутренней и наружной стороны.

Обнаруженные зазоры надо сразу же заполнять монтажной пеной.

Полезное видео

В данном видео вы узнаете, как производится монтаж ленточного фундамента из блоков ФБС:

Заключение

Строительство ленточного фундамента из блоков ФБС позволяет существенно ускорить работы и снять ограничения по климатическим показателям. Полученный фундамент требователен к составу грунта, но в удачных условиях демонстрирует высокую эффективность и надежность.

Основным преимуществом является экономия времени, что важно при строительстве больших домов.

Расходы на приобретение блоков выше, чем на приобретение бетона, но эта разница не слишком заметна и компенсируется улучшением графика строительства.

Сборный ленточный фундамент из бетонных блоков ФБС для дома: размеры, виды, монтаж, плюсы и минусы

Фундамент из бетонных блоков — прочное основание, позволяющее продлить срок эксплуатации возводимого здания. Технология монтажа блоков ФБС полностью отработана, поэтому строительство осуществляется независимо от времени года. Ленточный блочный фундамент возводится в течение нескольких дней.

Особенности блоков

Сборный ленточный фундамент из блоков ФБС для дома имеет ряд особенностей. Перед началом строительства необходимо учесть все преимущества и недостатки материала и подобрать наиболее прочный тип блоков.

Почему именно блочное основание?

Такое основание можно возвести за 5-6 дней, на укладку свайного или монолитного фундамента уходит несколько месяцев. К возведению стен приступают сразу после укладки цоколя: блоки ФБС не набирают прочность в отличие от монолитных плит. Дополнительные детали в процессе постройки не используют, монтаж опалубки и армирование проводить необязательно. Закладку блочного фундамента осуществляют самостоятельно, помощь опытных строителей не требуется.

Что представляют собой блоки ФБС

Основу цоколя составляют строительные фундаментные блоки. Это бетонные конструкции, изготовленные по специальной технологии. Материал, используемый в процессе, — прочный армированный бетон. Фундаментные блоки равномерно распределяют нагрузку по всей площади. Перед началом строительных работ нужно рассчитать примерный размер возводимого строения.

Стандартные характеристики для фундаментных блоков:

• высота — не более 58 см;
• ширина — 60, 50, 40 и 30 см;
• длина — 238, 118 и 78 см.

В боковых частях блоков на заводе делают специальные отверстия, которые при строительстве заливают цементом.

Положительные стороны

Блоки ФБС, используемые при строительстве фундамента, имеют ряд преимуществ в сравнении с другими материалами.

К ним относят:

• звукоизоляцию;
• теплопроводность;
• отсутствие негативного воздействия внешних факторов;
• простоту монтажа;
• широкий ассортимент;
• устойчивость к перепадам температур;
• долгий срок эксплуатации;
• высокую прочность и надежность;
• небольшую стоимость (в сравнении с другими материалами).

Минусы блоков

Ленточный фундамент из ФБС имеет ряд недостатков. Укладка напоминает сборку конструктора, поэтому важно уделить внимание сцепке блоков друг с другом. Монолитная кладка образует ровную поверхность, поэтому конструкция не требует дополнительного укрепления в отличие от блочного фундамента.

При некачественном заливе цементного раствора между пластами образуются зазоры, сквозь которые проникает холодный воздух и влага. Чтобы дополнительно утеплить здание, в процессе строительства полости засыпают шлаком или керамзитом. Гидроизоляционные материалы, которыми обкладывают цоколь, предотвращают преждевременное разрушение фундамента.

Если основание выкладывают из блоков большого размера, то может понадобиться специальная техника.

Типы оснований

Перед началом строительства необходимо определиться с типом основания.

Выделяют несколько основных видов:

1. Свайный. Подходит для строительства конструкций (бань, гаражей) на почвах с повышенным уровнем кислотности и грунтовыми водами (глубокое залегание).
2. Линейный. На линейном фундаменте строят одно- или двухэтажные жилые дома.

Фундаментно-строительные блоки (по конструкции) бывают:

1. Пустыми. Низкопрочный материал, используется для строительства заборов. Малый вес обеспечивает пустота внутри блока.
2. Монолитными. Армированная конструкция из бетона снабжена пазами, ее используют для монтажа систем коммуникации.
3. Сплошными. Блоки соединены друг с другом заранее, образуя квадрат. Чтобы повысить прочность, конструкцию дополнительно армируют.

Подборка блоков по размеру позволяет заранее просчитать параметры возводимой конструкции и составить смету.

Как подобрать размеры блоков

При покупке ФБС необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

1. Производитель. Качество материала напрямую зависит от изготовителя. Приобретать нужно ФБС, сделанные на заводе. Плиты, изготовленные кустарным методом, имеют меньшие марки на сжатие. Перед покупкой нужно изучить отзывы о том или ином материале.
2. Точность геометрии. ФБС с точной геометрией быстрее и проще укладывать. Многое зависит от технологии изготовления плит. Если бетон заливают в специальные формы, то блок получается ровным. При применении технологии немедленной распалубки плиты будут иметь трапециевидное сечение. Они обеспечивают большую площадь опоры, поэтому материал такого типа используют при строительстве зданий в сейсмоопасных районах.
3. Места коммуникации. Они определяются заранее. Чтобы не бурить отверстия в цельных плитах, нужно приобрести специальные ФБС.

Для строительства жилых домов предпочтительнее использовать плиты длиной в 238 см. Применение таких ФБС сократит количество вертикально расположенных швов.

Монтаж своими руками

Перед тем как приступить к монтажу ФБС, необходимо правильно приготовить раствор и вырыть котлован (если планируется строение с подвалом).

Советы по укладке

Придерживаясь правил по укладке, можно сократить сроки строительства и сэкономить на материалах.

Рекомендации специалистов:

1. Толщина бетонных швов не должна превышать 20 мм. Оптимальное значение для одноэтажных зданий — 15 мм.
2. Укладывать бетонные плиты нужно с помощью специальной техники (подъемный кран, манипулятор).
3. Чтобы увеличить уровень прочности, между плитами укладывают стержни из арматуры. Заливают их цементным раствором.

Раствор для кладки ФБС

Для приготовления раствора повышенной прочности используют следующие марки цемента:

Помимо цемента, в раствор добавляют песок или щебень. Оптимальный вариант — промытый или речной песок со следующими характеристиками:

• плотность — от 1400 кг/куб. м;
• мелкие частицы (процентное соотношение) — не более 3%;
• содержание глины — не более 2-3%;
• фракция — 3-5 мм.

Этапы строительства

Строительство проходит в несколько этапов. Под ФБС блоки раскапывают котлован. Границы участка, на котором осуществляется строительство, определяют заранее. В землю вбивают колья и натягивают на них веревки. Дренажную подушку устанавливают послойно, используя речной песок, гравий или щебень. Слои (по 15 см) проливают водой и утрамбовывают.

Фундаментная укладка тоже проходит поэтапно:

• сначала — наружные углы;
• внешние стены;
• внутренние стенки основания.

Швы между блоками заливают раствором цемента и песка. При необходимости укладывается армирующая сетка и бурятся отверстия для коммуникаций.

Разработка котлована

Любое строительство осуществляется по проектному плану, который составляется после инженерно-геологических исследований. Возведение конструкции возможно, если под блоками не проходят коммуникации, и состав грунта заранее проверен.

Случаи, когда котлован необходим:

• планируется последующее обустройство подвального помещения;
• грунт, на котором возводится здание, слишком рыхлый или осыпающийся;
• требуется последующая укладка плит ФЛ.

Гидроизоляция стен фундамента

Под гидроизоляцией понимают защиту фундамента от негативного воздействия талых и грунтовых вод. Технологии варьируются в зависимости от выбранного материала:

• напыление — расплавленная резина выплескивается на поверхность плиты из специального аппарата под давлением;
• проникающая изоляция — пенетрон взаимодействует с раствором на молекулярном уровне, плита становится водоотталкивающей;
• штукатурка — в цемент добавляются полимеры;
• окрашивание — используют лакокрасочный материал на основе битума, каучука, акрила или силикона;
• оклеивание — по периметру на плиты укладывают бикрост или рубероид.

Наиболее доступным способом гидроизоляции считают обмазку или окрашивание фундаментных плит.

Засыпка пазух фундамента

Грунт для засыпки пазух выбирают природный. Можно использовать землю, оставшуюся после рытья траншеи или котлована. Обратная засыпка выполняется по окончании всех монтажных работ.

Согласно нормам СНиП, грунт должен иметь одинаковую влажность и структуру с почвой на строительном участке. Засыпку фундамента осуществляют также речным просеянным песком. Почва, содержащая чернозем. для этих целей не подходит.

Бетонные блоки для фундамента – особенности и монтаж

Качество, надежность и долговечность любого здания зависит от прочности основания строения, вида фундамента и прочности материала, заложенного в основу. Наиболее надежными по праву считается устройство монолитного основания. Меж тем, для его возведения требуется период времени не менее одного месяца, а также немало сил. Ускорить процесс помогут модульные элементы оснований – бетонные блоки для фундамента, представляющие собой готовые конструкции, построенные из железобетона в промышленных условиях.

Разновидности фундаментных блоков

При строительстве фундаментов для промышленных и гражданских объектов находят применение блоки следующих разновидностей:

• подушечные изделия, имеющие специфическую трапециевидную форму в разрезе, которые необходимы для повышения массивности и усиления основания. Фундаментные плиты ФЛ находят широкое применение не только в промышленном строительстве, но в сфере возведения загородных домов и коттеджей, являясь незаменимым элементом при устройстве под вальных и цокольных помещений. При этом модули имеют стандартные размеры, длина составляет 780, 1180, а также 2380 мм, позволяя осуществлять подгонку под заданные параметры посредством готовых изделий. По ширине они разделяются на 10 номиналов в диапазоне от 600 до 3200 мм. Выбор ширины монолитной подушки производится исходя из расчетной нагрузки на основание. Высота готовых модулей может составлять 300 мм или 500 мм;

• блоки, предназначенные для ручной укладки;
• модули стеновые, отличающиеся прямоугольной формой. Как правило, изготавливаются блоки из марок тяжелого бетона в соответствии с требованиями норм государственных стандартов. Габаритные размеры имеют несколько разновидностей. По длине изделия дифференцируются на доборные и целые, размеры которых насчитывают L= 880, 1180 и 2380 мм. Ширина модулей варьируется в диапазоне 300 – 600 мм при шаге 100 мм. Высота представлена в двух разновидностях – 280 мм и 580 мм. При их монтаже для точного подбора размеров к конкретному основанию довольно часто их приходится ломать, для чего находят применение специальные методики и технологии.

Для стеновых блоков характерна собственная классификация готовых изделий, которые производит современная промышленность:

• пустотелые конструктивы П-образной формы ФБП. Как правило, такие модули для обеспечения прочности подлежат армированию прутами из предварительно напряженной стали А-1 или А-3. Материалом для изготовления служит керамзитобетон или силикатный бетон на основе пористых заполнителей, которые дополнительно маркируются на изделии литерами «п» или «с»;
• цельные элементы с выемками, необходимыми для прокладки кабелей, труб, прочих коммуникаций (ФБВ). Изделия изготавливаются на заводах по производству ЖБИ. Конструктивы с технологическими вырезами могут заказываться по индивидуальным параметрам с учетом размера необходимого проема;
• прямоугольные цельные блоки ФБС, представляющие основу несущей конструкции.

Нормативные требования к производственным характеристикам блоков ФЛ регулируются пунктами ГОСТ 13580-85 для ленточного вида основания.

Монтаж фундамента из монолитных конструкций

Железобетонные блоки являются универсальными в использовании и могут применяться для возведения самых различных типов оснований, за исключением свайных видов фундамента. В процессе эксплуатации установленные модули передают механическую нагрузку, создаваемую массой здания, на слои почвы или же заранее подготовленную подушку. Для формирования прочного основания при этом необходимо придерживаться ряда правил, обусловленных технологией возведения сборных фундаментов:

• перед укладкой необходимо обустроить подушку из песка или щебня (окончательный выбор материала зависит от проектного решения и выбирается согласно свойств конкретно взятого грунта);
• перед формированием подушки грунт подлежит уплотнению, от качества которого будет зависеть степень прочности и наличие возможных просадок. В связи с этим рационально использование автоматизации в виде вибротрамбовки;
• блоки в первом ряду кладутся на подушку без использования цементных растворов для фиксации. Первоначально подлежат точной установке угловые модули согласно разметке, установка последующих контролируется посредством отвеса, исключая уклон граней;
• в случаях, когда стандартные размеры монолитных модулей не позволяют сформировать фундамент нужной длины из цельных элементов, блоки разбивают, используя для этого подъемный кран;
• на стыках необходимо обеспечить целостность швов при помощи цементно-песчаного или бетонного раствора, которым заделываются и заполняются швы. Допускается закладка образовавшихся проемов кирпичом, а также прочими материалами;
• установка ЖБИ изделий второго ряда осуществляется на раствор с толщиной слоя не менее 5 мм. Не допускается попадание в зазоры камней и других твердых элементов, которые могут стать причиной нарушения целостности основания;
• в процессе строительства фундамента необходимо осуществлять постоянный контроль над положением блоков в пространстве, придерживаясь вертикальности конструкции и прямолинейности стен. Для незначительного перемещения модулей до момента застывания, схватывания раствора может быть использован строительный лом.

Преимущества фундамента из ФБС блоков

Модульная технология возведения оснований получила широкую популярность, обладая рядом очевидных достоинств, среди которых:

• высокая долговечность конструкции;
• простота монтажа, низкий уровень трудозатрат, экономичность конструкции в целом;
• рекордно высокие сроки возведения оснований по сравнению с монолитным видом фундамента;
• предельная прочность отдельных модулей, которые изготавливаются в условиях производства и соответствуют нормативам ГОСТ;
• возможность использования сорного основания при перепадах высот грунта;
• длительная и безаварийная эксплуатация основания в условиях повышенной влажности, воздействии химреагентов;
• устойчивость фундамента к коррозии и разрушениям вследствие перепада температур и воздействия сильных морозов.